隨著汽車工業（yè）的發展及我國加入WTO，國內市場對汽車鍛（duàn）件的質（zhì）量及成本價格的要（yào）求越來越苛刻，如拔模（mó）斜度、重量公差、尺寸、加工（gōng）餘量等要求均很高，而（ér）且價格（gé）又不太理想，但批量很大。為適應市場化（huà）的需（xū）求，本（běn）文對工（gōng）藝（yì）進行了分（fèn）析並反複實踐，找到了一個比較理（lǐ）想的工（gōng）藝，對（duì）同類產品（pǐn）的生產有重要意義。

　　產品的介紹及工藝方案的確定

　　產品的介紹

　　臂體是用於重型車刹車泵上的一個零件，結構如圖1所示。鍛（duàn）造中有以下幾（jǐ）個難點：(1)拔（bá）模斜度（dù）小，隻（zhī）有外3°、內5°，而頂料出模裝置在∮62孔內隻（zhī）有一處;(2)加工餘量小，∮62及方槽（cáo）23.2mm兩處的加工隻用鏜削與拉（lā）削;(3)10-∮6.2*5這10個釘的充滿困（kùn）難且位（wèi）置度要求高，而且釘的根部圓角為R0.2，該部（bù）位模具的磨損較快，生產流（liú）轉過程中易磕碰（pèng）造成變形。

　　工（gōng）藝方案的確定

　　為了（le）適應大批量生產，提高效率，我們確定了如下工藝:(中頻爐)加熱/(楔橫軋（zhá）)製坯/(25000kN熱模鍛壓機)壓彎/預鍛/終鍛/(3150kN雙點壓力機)衝孔/切邊（biān）/正火/拋（pāo）丸探傷/精壓（yā）。在工藝流程中，加熱製坯是采用一次兩件，零件柄部細（xì）長，自由（yóu）鍛單件製坯效率低。采用楔橫軋製坯（pī）(如（rú）圖2示)，同（tóng）時在（zài）軋機上切斷成兩件。由於零件的截麵變化較大，從∮55軋製到∮23，需兩次起楔方可完成，所以軋製模具加工及修複難度較高。

　　精壓工序在保證壓頭部及柄部尺寸外，更重要的是（shì）校（xiào）正10個釘的位置、根部的圓角，以及壓彎柄部。因此，采（cǎi）用兩塊活動帶5個孔的標準壓板，保證了釘的位置及根（gēn）部圓（yuán）角，提高了鍛模的壽命。

　　模具設計及製作的要點

　　通常（cháng）壓彎模設計時隻考慮壓出的坯外形彎曲與鍛件（jiàn）相一致。由於臂體大頭與柄部（bù）的厚（hòu）度相差（chà）較大，在放入預鍛模時，彎（wān）坯柄部會懸空，預鍛（duàn）時，柄（bǐng）部與大頭過（guò）渡處（chù）產（chǎn）生了折疊，由於彎坯柄部懸空，預鍛（duàn）時這部（bù）位的金屬流動過大而造（zào）成。因此，壓彎坯的設計使彎坯（pī）放在預鍛模上，使其外形與預鍛模的外形相符。

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